6月12日16点37分，机组厂房南侧，最后一段膨胀弯在密集的管廊间精准就位，宣告S2蒸汽管网隐患治理工程主体告捷。这标志着历经多次检验排查出的所有本体缺陷管段至此全部“清零”。

由于蒸汽系统“最晚停车、最早开车”，本次施工面临的最大挑战，是极短的检修时间。6月6日夜，管网按计划停车，降压、排水一完成便立即开工。5天检修期，每一分钟都掐表计算。为跑赢时间，大量工作被提前到停车之前：管段预制切割、坡口加工、法兰预组装均在检修启动前完成。旧管切除后，预制新管直接吊入管沟对位安装，将现场焊接与调整的工作量压缩到最小。

如果说时间是第一道难题，那么空间就是叠加其上的严苛考验。机组厂房南侧管廊管道密集，相邻管道与待更换管段之间最窄处，仅容侧身而过。新旧管段吊装无法动用大型机械，全程依靠手拉葫芦和人工牵引，完成厘米级的精密就位。膨胀弯在狭窄管沟内调整角度时，稍有不慎便可能碰撞周围密布的仪表电缆桥架，每一次牵引都如同在针尖上起舞。

比更换管道本身更重要的，是贯穿全程的受控管理。合成车间从安全交底、旁站监护到质量验收，全链条介入。作业前，施工方与车间进行专项安全交底，逐条明确管沟防碰撞、受限空间作业、蒸汽管网残余能量隔离等关键风险点，双方签字确认。作业期间，车间专人全程旁站，重点核查劳保穿戴、气体检测数据、手拉葫芦锚固点可靠性，监督相邻管道防护措施落实。

此次改造建立起一套严格的焊口终身追溯机制：每道焊口完成后，车间技术人员与施工方共同进行外观检查。目前正在对最后的几处焊口进行“缝合”，等待所有焊口接受100%射线探伤，管道内部清洁度亦纳入强制检查，要求无焊渣、无锈皮、无杂物，从源头杜绝杂质在蒸汽高速冲刷下损伤下游设备。这不是一次普通的更换。被替换的90米直管及5个膨胀弯，是压力管道检验中检出的最后一批“带病服役”者——管壁局部减薄、原始焊缝内藏夹渣，可谓是为S2管道后期平稳运行彻底清除了隐患。