10月份，集团公司生产经营捷报频传，公司三大主导产品均创历史单月新高，生产成本、综合能耗指标创历史最优，三大主导产品再次全面实现盈利，整体呈现稳中有进，进中提质的良好态势，为全年目标任务的圆满完成写下了生动注脚。

围绕年度目标强化生产穿透式管理

生产环保技术部通过严抓干部作风提升，夯实岗前巡检、“一日两上岗”、干部及车间技术人员值班、参与基层交接班会、生产早调会、交接班会前问询等机制，推动管理触角直达一线。生产早调会上，“尿素车间王主任，公司10月份尿素产量月计划是多少？”动力车间班前交接班上，“3#炉司炉杨师，锅炉重大事故隐患判定标准有哪些？”这一幕已成为生产系统的日常。通过一系列举措，公司营造出“人人打好攻坚战，共同谱好协奏曲”的浓厚氛围，确保目标明确，方向一致，专项工作穿透落地，闭环落实。

紧盯运行瓶颈，挖掘装置运行潜能

摸底三期循环水系统节能堵点，统筹兼顾装置后工段运行水温及新建发电机水量需求，动态管控循环水运行风机，通过调控循环水泵运行方式，每小时节约用电800千瓦·时。聚焦动力脱盐水指标波动，通过精细化调整原水加药，超滤装置探索新配方实施化洗，更换多介质过滤器滤料，10月份盐酸单耗环比下降17%，液碱单耗环比下降11%。探索实施三期精馏常压塔冷凝器在线反向冲洗，常压塔回流温度下降10度，解决了塔顶回流温度高，回流泵发生汽蚀的运行风险，避免了装置停运甲醇产量损失500余吨，实现了运行与效益的双提升。生产系统通过严控工艺指标管理，“三查四控”“关键工艺指标对标”等系列措施，不断优化各工艺装置的运行质量，截至10月底，甲醇耗实物全煤同比降低0.6%，尿素耗实物全煤同比降低1.9%。

以技术改造为抓手，激发节能降耗内生动力

10月份，合成801汽包发电通过负荷优化，彻底消除了超负荷运行工况下富余蒸汽放空、蒸汽高能低用的现象，每小时发电6000千瓦·时，回收蒸汽冷凝液38吨，对装置热能的高效利用和低压热网的平衡起到积极作用。变换蒸汽过热器运行中多次出现设备局部冲蚀泄漏情况，检修期间通过对过热器及进出口管线改造，有效降低了热应力集中，改造后副产S2蒸汽提升至24.5吨，全年可新增经济效益超600万元，实现低品质蒸汽向高品质蒸汽有效转化。目前甲醇合成塔升级改造、净水装置产水送动力脱盐水项目、三期锅炉掺烧双甲酸性气及废甲醇等科技项目正在有序推进，项目实施后，预计年度可实现节煤量超2万吨，进一步降低公司主要产品单耗。

下一步，生产系统将持续巩固管理优化成果、挖潜增效与技术创新成果，深化精细化管理和全过程成本管控，扎实推动生产提质与降本增效，充分释放各装置边际效益，为集团公司高质量发展注入更强动能。