4月16日上午，双甲车间负责人与技术骨干齐聚二期氨压机检修现场围绕氨系统隔离方案展开细致研讨，以分秒必争的姿态推进检修进程，全力保障生产线早日恢复运行。

作为甲醇生产的核心枢纽，氨压机的稳定运行直接决定着全流程的效率。此次检修的关键任务是更换因长期高负荷运转而老化的防喘振管线。这一“血管老化”问题不仅影响设备效能，更对安全生产构成潜在威胁。为最大限度缩短停机时间，车间技术团队提前一周启动预案推演，反复论证隔离方案的科学性与安全性，最终确定了“氮气置换+精准拆卸”的高效检修策略。

大检修伊始，参检人员始终严格遵循“先隔离、后置换、再检修”的流程，在经过一周的充分置换后，精准脱开系统止逆阀，随后小心翼翼地拆卸防喘振前截止阀法兰。在确认连接口完全分离后，将置换氮气以恒定压力注入管线逐步置换出残留的工艺气体，为后续作业筑牢安全屏障。现场操作人员全神贯注，每一个扳手的转动，每一次参数的核对都精准无误，尽显一线技术团队的专业素养。

工艺负责人张崇高全程驻守现场，手持对讲机实时协调各工序衔接：“注意法兰拆卸角度，确保密封面无损伤”“置换压力保持0.3MPa，记录好时间节点。”在他的统筹下，工艺、设备、安全各专业人员紧密配合，形成高效协同的作战单元。据现场统计，氮气置换效率比原计划提升70%，为接下来的管线更换争取了宝贵时间。

此次检修不仅是设备的“强身健体”，更是对团队应急处置能力的实战检验。面对高危介质管控挑战，双甲车间以“方案最优、效率最高、安全最严”为准则，将精细化管理贯穿全过程。截至4月16日晚上21时，防喘振管线旧管线拆除与新件安装已顺利完成，即将进入充压气密阶段。