为进一步提升装置生产性能，深挖潜能，制气车间集思广益以寿阳化工冷箱88%的一氧化碳回收率为标杆，在车间冷箱设计一氧化碳回收率85%的基础上，2023年制定冷箱一氧化碳回收率高于90%的对标目标，多管齐下全力推动集团公司2023年对标管理课题在车间生产经营中开花结果。

日常生产中，冷箱对来自低温甲醇洗的未变换净化气进行低温精馏，以脱除气相中的氢气、氮气和甲烷等组分，得到合格的一氧化碳产品气。在此过程中难免有部分一氧化碳被携带走，因此，针对性的采取各种措施减少装置生产过程中一氧化碳的损耗、浪费，尽可能多地回收利用一氧化碳，则成为提高冷箱运行性能的关键。

从长期装置运行来看，冷箱一氧化碳的损失主要存在于：工艺气分离器罐顶富氢气的携带；氢气气提塔塔顶闪蒸气的携带；氮气、一氧化碳分离塔塔顶和一氧化碳、甲烷分离塔塔底燃料气的携带。针对以上装置生产中的一氧化碳损耗，本着从根本上提升冷箱运行性能，提质增效的目标，车间积极制定《冷箱冷量梯级调控 CO增产增效》对标目标，对症下药，在保证装置稳定运行的前提下，稳定控制工艺气分离器的富氢气温度，防止温度过高造成富氢气量的增加；满负荷工况下严格控制闪蒸气量从而有效控制氢气气提塔运行压力；根据一氧化碳产品气中各组分含量，持续减少至焚烧炉的燃料气量；通过技术改造有效回收为调控冷箱冷量平衡，持续、少量排放的燃料气冷液中携带的一氧化碳，并通过系统内循环，彻底消除依靠直排燃料气冷液控制冷箱冷量的运行模式。

下一步，该车间将充分结合装置生产实际，吸收先进单位的优秀管理理念、管理机制、工作亮点并应用到工作实践中，本着精益求精，有效提升装置性能“吃干榨净”的原则，多管齐下推进《冷箱冷量梯级调控 CO增产增效》对标方案，锚定目标，不断提高业务能力、管理水平、生产效能，以点到面，全面推动车间各项工作再上新台阶。