“2024年检修计划率98.74%，较上年提升2.22%；吨煤产汽量9.025吨，较上年8.632吨上涨4.55%；脱硫剂消耗总量较上年度环比下降5.6%；全年实施自主检维修项目一千三百余项，检维修成本一降再降；生产装置区环境显著提升……”这就是动力车间全体员工过去一年紧日子带来的好消息。

“紧”扣生产成本，不断提升装置经济运行水平

作为化工的主要原料，煤炭价格直接影响企业的生产成本。针对煤炭价格上涨导致流化床锅炉燃料成本提升这一现实问题，该车间成立了技术攻关小组。“通过日常运行数据分析，根据锅炉运行工况及时调整燃料煤配比，尽量提高性价比较高的煤种掺烧比例，根据各煤种市场情况对配煤进行动态管理。”小组成员陈健说，虽然无形中增加了工作量，却使公司循环流化床锅炉高热值、低灰分燃料煤掺烧比例不断提升，能够让锅炉保持在最佳经济运行状态，“一想到这些，所有付出都值了”。

作为用水大户，该车间一直将“弘扬节水文化，创建先进节水型企业”作为不变的奋斗目标。乏汽回收无故不得退出；取样装置取样后随即关闭，严禁长流水；在发现汽水系统的跑冒滴漏，及时汇报处理；冬季设备防冻同时必须兼顾节水。车间主任姜军虎多次强调，一旦发现有违反节水问题，必须从严考核。

“紧”跟节能降耗技改项目，确保尽早落地见效。

2024年初，该车间对三期脱盐水两套超滤装置进行国产化，国产化后超滤膜组件更换费用较之前节约40万元；随后又对三期脱盐水保安过滤器和精密过滤器滤芯进行国产化，经核算每年更换两种滤芯可节约费用45万元。截至当前，国产化后超滤及两种滤芯运行正常。

“新型药剂启用后，锅炉排污率显著降低，达到预期节水效果。”工艺技术员王伟告诉笔者，截至2024年6月底，公司5台高压锅炉炉水新型药剂全部通过性能考核正式投入运行，在锅炉汽水指标达标的前提下实现了节能减排的目的。“在一期锅炉新型药剂性能考核期间，工艺人员每两小时对炉水指标手动检测一次，和现场表计对比后一并填入统计表格，还对加药次数及加药量如实记录。”王伟说，当时正值盛夏，虽然大家汗流浃背，但没有人喊苦叫累，就是为了能让新型药剂尽快投入运行和使用。8月，深受公司及车间关注的《循环流化床锅炉炉渣全自动循环综合利用》项目也落地实施，在确保锅炉安全运行的前提下再将吨煤产汽量提高了3%。

“紧”在随时随处，基础管理不断提升。

“王师，我刚把长伸吹灰器C01的填料更换完毕，你现在控制室DCS盘上把吹灰蒸汽送上，试试效果咋样？”

“班长，刚才发现2号炉暖风器疏水总阀有些滴漏，我用活扳手紧固了一下，现在不漏了。”

像这样的场景，2024年在动力车间装置现场随处可见，原本归于检修人员的活都被工艺人员“包揽”了。据统计，该车间全年实施自主检维修项目一千三百余项，检维修成本一降再降。自主检维修也让一些设备安全隐患消灭在萌芽状态，促使车间设备检修计划率高达98.74%，较2023年提升2.22%。说起自主检维修取得的成绩，设备技术员李刚自豪地说，“设备运行维护水平的提升，为公司产量再创历史新高奠定了坚实的基础。

2024年，该车间在四个班组之间持续开展“每日一清理”活动。其从最初是由车间分管技术员每天给每个班组分配清理的区域，清理完成后进行检查考评，完成好的通报表扬，完成不好的现场进行帮扶提升，到最后由班组自主选择清理区域，生产装置区环境显著提升，车间基础管理水平不断得到提升。

为了响应公司号召，车间协议工再度裁员，脱盐水装卸及清洗树脂的工作全部落在了班组员工的身上，工艺技术员田亮感慨道“在没有影响正常工作的前提下，全年总共装卸清洗树脂130余吨，这是基层班组员工共同努力的结果。”

梦虽遥，追则能达；愿虽艰，持则可圆。新的一年，动力人继续坚持用“紧日子”过“好日子”的心态，以必胜的信心和强大的执行力，为来年赢得更好成绩。