9月8日，原料车间A侧挠性带传动系统升级改造顺利完成。经空载调试核验，设备各项运行参数均达标。本次改造通过减速机整体更换与永磁联轴器高精度对中两项核心作业，实现设备安全性能与运行效能双提升。

该挠性带是三期卸煤系统原料煤输送的关键通道，长期运行中，原液力耦合器传动模式的弊端日益凸显，包括频繁发热、漏油增加油污治理难度；振动冲击加速减速机轴承和密封件损耗，抬高故障率与维护成本；其固有滑差造成电能隐性流失，制约设备长周期可靠运行。

为从根源破解痛点，原料车间以本次中修为契机，联合生产环保技术部、机械修造部及设备厂家，结合皮带机工况开展多轮技术论证与数据模拟，经反复比选，选用适配复杂冲击载荷的新型减速机，以高效限矩型永磁联轴器替代原液力耦合器。新方案依托高传动效率深挖节能潜力，兼具减振隔振、过载保护等优势，投用后可显著降低故障频次、延长检修周期，为设备长效平稳运行提供有力支撑。

针对改造作业空间局限、施工工况复杂等难点，各参检单位提前推演施工方案、优化工序衔接，明确分工职责与验收标准，前置化解施工阻碍。施工过程严格落实安全监护，重点管控吊装、动火等高风险环节，实现零安全隐患、标准化平稳施工。

永磁联轴器高精度对中是本次检修的核心工序。检修人员严格对照标准，对电机侧与减速机底座反复找正校准，逐次收窄轴向、径向偏差；技术骨干全程驻守现场，动态微调施工方案。整套作业执行“分步验收、逐环节确认”，经多轮校准，联轴器间隙稳定在2至3毫米，对中偏差优于预设标准，一次达标。

经核验，新永磁联轴器投用后彻底消除了原液力耦合器固有缺陷，各项指标符合预期，降本提效优势明显，为三期卸煤系统长周期稳定运行提供了坚实保障。