为全面落实安全环保生产要求，破解生产作业瓶颈，提升甲醇油装车效率与本质安全水平，近期，原料车间精心谋划、精准发力，顺利完成162罐区甲醇油装车系统技术改造项目，经严格试车检验，系统运行平稳、成效显著，为企业高质量发展注入绿色动能。

162罐区原有甲醇油装车系统仅配备一台装车泵，且采用橡胶软管作业，不符合现行安全环保规范；同时该泵承担着“一泵多用”的重任，需同步兼顾甲醇油装车、一期16工段甲醇供应等核心任务，作业冲突频发，严重影响生产连续性，成为制约装车效率的关键瓶颈。

针对上述问题，车间成立专项技改小组，严格按照“调研设计、设备采购、现场施工、试车运行”四阶段推进项目。技术人员结合现场工况优化改造方案，采购部门严把设备材料质量关，施工人员规范开展管线探伤、打压、吹扫等关键工序，全程筑牢安全防线，确保施工安全与进度双达标。

施工完成后，项目先后通过管线验收及渭南市特种设备检验机构检验，各项指标均符合国家及行业标准。2月12日下午，车间主任吕明周带领技术人员与岗位操作人员启动系统试车，提前完成电气对接、单机及联动试车等准备工作，逐一落实灌泵、排气、鹤管连接、静电接地等安全措施后，规范启泵充液。待管线充满物料、泵出口压力稳定，系统顺利进入正常运行状态，试车工作圆满成功。

此次技改成效突出，单辆车装车时间从1小时缩短至40分钟，效率提升30%以上。因采用鹤管+管线密闭装车模式，从源头上杜绝了甲醇挥发，彻底消除安全隐患。新增两台装车泵也解决了“一泵多用”作业冲突，保障各项任务同步开展。