“以前检修分析乙二醇受限空间中的甲醇含量，需要往返检修现场和化验室多次，光赶路就耗掉大半精力。现在把色谱分析仪‘搬’到现场，几分钟就能出结果，效率翻了好几倍！”提及近期的设备调试成果，检修动火组的刘婷难掩兴奋。

瓶颈：漫长的“采样——送检——等待——结果”循环

受限空间作业分析在作业前，必须对其内部环境进行严格的气体分析，精确检测氧气、可燃气体、硫化氢、一氧化碳、甲醇等关键指标浓度，方可签发作业许可证。传统模式遵循“现场采样——专人送样——实验室分析——出具报告”的流程。一个样品从采集到最终拿到数据，往往需要一个小时甚至更久。若分析结果不合格需要再次采样复测，或者作业点分布广泛，等待时间会翻倍成为制约检修工期的关键瓶颈。“时间都花在等分析报告上了”，是许多检修现场作业人员的共同体会。

创新：将实验室色谱分析仪“搬”到现场

为破解这一难题，质量监督检验部技术员郭晓龙和高博伟组成攻坚团队，经过一周多的紧张调试，克服了软件授权变更与安装的困难，这一过程涉及软件授权调整与单机版安装两大核心环节，需严格按照规范操作，以保障软件正常运行及后续色谱分析工作的准确性。并完成了设备拆卸、运输、安装校准及数据联网等一系列工作，成功实现色谱仪在现场的稳定运行。

成效：分析效率与安全水平的双重飞跃

如今，分析人员在现场即可完成样品检测，无需再奔波送样，日均节省往返路程耗时超15小时，分析效率大幅提升80%。作业许可审批流程极大加速。同时，分析检测时长从原来的60分钟缩短至10分钟内，为受限空间作业的安全研判和进度推进提供了更及时的数据支撑，真正实现了“让设备多跑路，让人员少跑腿”，以技术优化为安全生产注入了新动能。

此次实验室色谱分析仪成功“挪窝”至检修现场不仅是分析地点的一次物理位移，更是管理理念和技术应用的一次重要突破。这一创新实践为公司今后的检修工作积累了宝贵经验，真正做到“技术赋能安全，效率保障生产”。