在市场竞争白热化、资源成本高企的行业变局中，双甲车间作为公司60万吨甲醇生产系统的“心脏”，以刀刃向内的魄力积极践行“用‘紧日子’过‘好日子’”经营理念。一场全员参与的理念革新与实践探索在此展开，通过思想淬炼、问题查摆、精准施策、创新突破，成功蹚出一条降本增效、提质赋能的高质量发展路径。

思想领航，凝聚“紧日子”共识

“四种经营理念”大讨论活动启动后，双甲车间迅速掀起学习热潮。车间主任王琨以行业趋势为切入点，结合企业实际，向全员深入剖析当前面临的机遇与挑战，点明树立“紧日子”意识的现实意义。通过集中学习、专题研讨、案例分析等形式，让全体员工深刻认识到，只有摒弃粗放式生产思维，在每一度电、每一方气、每一粒原料上精打细算，才能为企业积蓄发展动能，迎来“好日子”。思想的转变，为后续工作开展奠定了坚实基础。

靶向发力，直击生产“痛点”

理论学习是前提，发现问题是关键。双甲车间各工段迅速行动，组建自查小组，对生产全流程进行“地毯式”排查。气化工段发现部分老旧设备能耗居高不下；变换工段存在原料配比不够精准的情况；低温甲醇洗工段化学品使用存在操作不规范现象；甲醇合成与精馏工段物料损耗率偏高；机组工段蒸汽“跑冒滴漏”问题偶有发生；空分工段设备运行效率有待提升。这些看似细微的“病症”，却如同隐藏在生产链条中的“暗雷”，严重影响着车间成本控制与生产效益。

精准施策，推动理念“落地生花”

针对排查问题，双甲车间制定了“一工段一方案”的精准治理策略。气化工段引入智能监测系统，对设备进行全方位“体检”与改造升级，降低能源损耗15%；变换工段建立原料动态调配模型，实现精准计量、按需供给，原料浪费率下降12%；低温甲醇洗工段开展“化学品使用标准化”培训，通过模拟操作、考核认证，提升员工规范操作水平，化学品利用率提高20%；甲醇合成与精馏工段优化工艺参数，搭建实时监控平台，物料损耗率降低至行业领先水平；机组工段根据蒸汽需求曲线，灵活调整汽轮机工况，蒸汽综合利用率提升至95%；空分工段实施节能技术改造项目，引入先进设备，能耗同比下降18%。同时，车间创新考核机制，将成本节约指标纳入绩效考核，设立“节能先锋奖”“降本能手奖”，激发全员参与热情。

示范引领，激活发展“新动能”

一个工段的突破，带动整个车间的变革。气化工段的成功经验成为“样板工程”，各工段纷纷对标学习、创新实践。甲醇合成工段通过优化催化剂使用周期与反应温度控制，甲醇日产量提升8%，单位成本降低10%；机组工段与空分工段联合攻关，实现蒸汽与氮气资源的协同利用，年节约成本超千万元。如今的双甲车间，处处涌动着创新创效的热潮，形成了“比学赶超”的良好氛围。

从理念到行动，从问题到突破，双甲车间将“紧日子”过出了“含金量”。这场持续推进的降本增效攻坚战，不仅让生产成本显著下降、生产效率大幅提升，更锤炼出一支懂经营、善管理、精技术的员工队伍，为公司在市场竞争中赢得了主动权。未来，双甲车间将继续以“紧日子”常态化机制为抓手，深挖潜能、创新突破，在公司高质量发展的新征程上书写更加精彩的篇章。