本报讯（通讯员 焦旭）近期，在渭化公司节能降耗目标的引领下，生产系统积极响应，以锅炉系统参数优化为突破口，通过对参数精准调控与动态管理，实现了运行效率与环保效益的双提升，为企业降本增效写下生动注脚。

作为该公司能耗“大户”，锅炉的运行效率直接关系到生产成本与环保成效。锅炉管理团队聚焦“风量配比—床温控制”核心参数，经过反复讨论与摸索调整，提出二号炉“增一次风、减二次风、降床温”的精细化调控方案：将二号锅炉运行工况不断模拟优化，在确保燃烧效率的前提下，构建了更高效的热力反应环境，从源头上抑制了污染物的生成。这一“温度革命”不仅提升了锅炉效率，更如同“多米诺骨牌”般撬动了全链条的降本减排效应。

床温调整优化后，炉内石灰石脱硫效率得到大幅提高，炉内脱硫剂石灰石用量降低10吨，按每吨350元计算，每班可节约成本3500元，年节约超百万元；后续烟气脱硫处理环节的生石灰用量降低1吨左右，每吨560元的成本下，每班再省560元，年累计节约超30万元。两项合计，仅脱硫剂年节约成本即超200万元。

床温下降有效抑制了热力型氮氧化物生成，从源头降低了氮氧化物原始浓度，脱硝剂尿素溶液用量的阀门开度降低了30%，用量直接腰斩，不仅降低了原料消耗，更减少了脱硝系统运行负荷，实现“降本”与“护设备”的双重收益。

这些亮眼数据的背后，是该公司对“每一度温度、每一方风量、每一吨原料”的极致管控。此次锅炉优化不仅是技术层面的突破，更是管理理念的升级。通过建立“参数—能耗—排放”动态关联模型，将该公司节能指标细化到每个操作环节，形成“数据指导生产、生产反馈优化”的良性循环。