4月13日14时，合成车间中压氨罐V1904完成换新工作，升级改造进展顺利。

新安装的中压氨罐对比旧设备，体型小、容量小，安全系数更高。原属于公司二级重大危险源的中压氨罐已完全符合国家降级标准，降至三级。此次改造，不仅实现了车间安全水平的显著提升，更标志着公司在安全建设上迈出关键一步。

科学评估，精准施策

重大危险源降级是此次合成车间检修工作的核心项目。公司领导高度重视，第一时间成立专项工作组，对更换氨罐项目进行全面风险评估。通过数据研究，结合国家最新标准，科学论证储罐容量调整方案，保证降级后的风险水平切实符合三级重大危险源管控要求。

在方案制定阶段，工作组全盘考虑工程主要技术参数、关键过程优化及应急处置方案，最终确定采用单吊车提升滑移抬吊方式。同时，针对降级后的运行管理，提前修订操作规程和应急预案，确保风险管控百密而无一疏。

精细准备，夯实基础

为确保改造过程万无一失，合成车间从管理、设备、人员三方面全面强化准备工作。组织工艺、设备、安全等专业骨干成立技术攻关小组，开展专项培训10余场次，确保全员掌握降级改造的关键控制点。

在设备方面，提前完成新氨罐的制造验收，并对配套管线、阀门、仪表等进行全面检测。同时，采用先进清洗技术，确保旧氨罐安全退出，杜绝残留风险。

规范施工，严格管控

改造期间，合成车间严格执行特殊作业管理制度，落实气体分析、作业票审批等管控措施，确保进行详尽的技术交底，力求使全体相关人员对施工环节了如指掌。4月12日突遭寒潮霜冻与沙尘天气，在氨罐更换的关键节点，车间领导全程监护，安全、工艺、设备方面各专业人员联合值守。吊装作业中，使用实时风速监测系统，确保极端天气下大型设备精准就位，保障改造项目全程风险可控。自3月31日新氨罐到货，到4月12日扫清一切障碍正式进行吊装作业，13日上午氨罐正式落座，经过十三天的连续奋战，改造工程顺利完成。

据悉，新系统投运后，中压氨罐危险等级将严格控制在三级重大危险源标准内，同时依托智能化监控手段，实现风险实时预警，为公司长期安全稳定运行奠定坚实基础。

此次重大危险源降级改造，是公司贯彻“安全第一，预防为主”理念的重要实践。通过科学评估、精细管理、规范施工的精准把控，不仅使中压氨罐的风险等级实现顺利降级，更以此为契机，提升了车间安全管理水平及员工安全意识，集全员之力推动公司安全生产再上新台阶。