为提升工业用水效率，强化员工节水意识，在第三十八届“中国水周”期间，作为拥有3套水处理系统和5台生产锅炉的“用水大户”，动力车间在源头控制、升级改造、制度建设等多方面下“真功夫”，在节水降耗工作中取得显著成效，努力实现水资源的高效利用与循环再生。

源头控制降损耗。脱盐水工段是生产系统用水的源头环节，从工艺源头实施节水管控可快速见效。反渗透装置是脱盐水处理的核心设备，在长期运行中易出现通水量下降和脱盐率衰减问题。今年3月初，该车间技术员田亮组织班组人员对反渗透系统开展自主化学清洗维护，经优化处理后，一级反渗透通水量提升3%，二级系统提升2%，装置整体产水能力恢复至设计指标。通过对反渗透的化洗，可以有效延长后续混床的运行时间，减少再生次数，预计每月可减少盐酸、液碱消耗各15吨，节约再生用脱盐水300吨。

升级改造提效率。在工业锅炉运行过程中，通过连续排污系统及时排出含有高浓度盐分及悬浮水渣的锅水，是确保蒸汽品质达标的核心工艺环节。但是随着排污量的增加锅炉的给水损耗也进一步加大，如何精准控制排污率，在蒸汽品质与给水损失之间实现动态平衡，已成为锅炉运行优化的关键课题。对此，动力车间实施了系统性工艺改造：首先将传统的磷酸盐调节锅炉水pH系统升级为多胺成膜剂工艺，其次全面更换高精度计量加药装置，构建起多维度的水效优化体系，每一步都在算“节水账”。

“工艺革新带来显著效益，系统运行数据显示，锅炉连排开度由磷酸盐调节时的20%降至3%，配合新型变频加药泵的精准控制，极大减少了锅炉排污损耗问题。”技术员陈健说。

健全制度有保障。在节水管理实践中，另一项发挥着关键作用的措施便是长期坚持的“自主检维修”制度。车间为每个班组配备专用工具包，鼓励班组在确保安全的前提下，自主开展检修工作，当设备出现小微缺陷时，一经发现，立即现场消缺。

制度实施以来，成效十分显著。与往年的数据相比，车间总体检修票数量大幅减少，外委维修的需求显著降低。

在设备运行期间，运行人员能及时发现并消除漏点，对“跑冒滴漏”现象严防死守，不放过任何一个可能造成水资源浪费的隐患。不仅有效节约了水资源，还逐渐形成了全员参与节水工作的良好模式，让节水意识深入到每一位员工心中，融入到日常工作的每一处细节。