本报记者 武茵茵 通讯员 李晓锋 雷群变

随着全球能源需求的持续增长与环境保护意识的日益增强,节能降碳已成为全球共识和行动方向，更直接影响每一个人的生活质量与福祉。对于企业而言，绿色发展是高质量发展的底色，节能降碳是加快发展方式绿色转型的重要抓手，既利当前、更利长远。近年来，渭化集团深入贯彻习近平生态文明思想，把握新发展阶段，贯彻新发展理念，构建新发展格局，以更高水平更高质量做好节能降碳工作，践行国企社会责任，坚定不移走生态优先、绿色低碳发展之路。

建立能源管理体系 提高能源利用效率

节能降碳是企业的生存之本，渭化集团始终将节能降碳作为助力高质量发展、打造核心竞争力的重要手段。作为化工企业，该公司一直在燃煤、蒸汽、电力、用水各个环节下功夫，积极开展能效对标，大力推进降本增效。该公司秉承陕煤集团“四种经营理念”，成立了以董事长为组长的节能降碳领导小组，部署、协调、推动节能降碳工作有效开展，积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，贯彻落实国家和地方政府有关碳排放相关政策及上级有关部门在减碳方面的会议精神，确保公司节能降碳技改项目有效实施。

该公司建立了完善的能源管理体系，并取得了认证证书，将过程分析方法、系统工程原理和策划、实施、检查、改进等循环管理理念引入企业能源管理，完善了节能工作机制，提高了能源管理水平，逐步形成科学、标准、规范的能源管理系统，助推企业进一步降低能源消耗，提高能源利用效率。

公司定期邀请专业老师进行节能工作培训，对国家发布的节能降碳相关政策文件及时通过专题会议宣贯并在办公系统转发，督促各单位认真领会学习并监督执行，在全员心中深植“节能降碳绿色发展”观念，让节能、环保成为每一个人在生产生活中的自觉行动。

精细化管理 促进装置节能高效运行

面对严峻的市场环境，公司以生产运行精细化管理为抓手，不断推进生产装置节能优化运行，降低单位产品能耗；持续发力，根治水汽系统“跑、冒、滴、漏”现象，减少资源浪费；不断深挖生产装置边际，有效利用废气、废热；不断优化工艺操作，降低锅炉、气化炉灰渣残碳量；严格执行错峰发电、用电措施，持续提高谷电占比，减少外吸电量，有效降低用电成本。

“绞尽脑汁”优生产。该公司以“懂会能”素质提升工程为抓手，以应知应会手册、题库、短视频等资料为基础，今年以来，开展培训20余场次，实现一线全员全覆盖；积极开展技术攻关，召开节能降耗专题会议，全方位、多角度剖析问题，找出“止血点”；发动全员头脑风暴，集思广益想妙招，汇集近100个降本措施“金点子”，逐步转化为增效的“金豆子”。“前三季度,三套装置产品产量较去年同期增加5.85万吨，老旧装置不断焕发出新活力。”该公司生产部设备主管庄林说。

“眼观六路”细管理。截至今年9月，该公司已投用两台流化床锅炉炉渣自动化综合利用装置，节煤率达到3.1%；三期循环水系统节能优化项目已投入运行，预估全年节约电费518万元，进一步降低生产装置的综合能耗。9月份，公司合成氨甲醇折氨吨耗煤达1.863吨/吨，创历史新低。

“手紧阀门”降成本。从原材料、设备效能、备件国产化通用化、修旧利废、自主维修等方面发力，紧紧控制住成本支出这个“水龙头”。2024年完成高压煤浆泵曲轴自主维修工作，节约外委费用70余万元；持续扩大修旧利废的“蛋糕”，充分发挥技术优势，提升设备残余价值，降低备件成本，上半年已完成设备类修旧利废成果鉴定46项，共创造修旧利废价值670余万元。

“紧跑一线”稳生产。“安环稳长满优”是生产装置孜孜不倦追求的目标，该公司通过加大对炉渣残炭、工艺（合成）气、废水炉水等介质的取样分析，倒逼车间优化工艺操作，进一步提升生产装置运行稳定；持续强化作风建设，成功解决了10余起停车或减负荷事件，“百米冲刺”恢复装置满负荷，努力减少产量损失近1000吨；持续发力计划性检修管理，深入探索自主维修模式，截至今年9月，紧缩月度检修工作总量20%以上。9月份，5#气化炉累计连续运行137天，创造了三期气化炉近三年来最好运行纪录。

坚持技术创新 深挖装置节能降碳潜力

公司大力推行绿色发展理念，深入挖掘装置潜力，大力实施节能降碳项目，不断提升能源利用效率，实现能源消耗与碳排放的持续降低。近年来累计投资约4亿元，实施40余项节能降碳技改项目，每年可节约标煤约13万吨。

“这个是细渣干化一体机，这边是上水管，那边是下水管，我们大约3个小时巡查一次，看加热管有无漏水，以便随时处理。”在合成车间灰水处理工段，正在巡查的车间工作人员王万全介绍，该公司2022年4月投运的气化细渣回收利用项目，将气化炉细渣采用“过滤+压滤+真空干化”一体化技术进行压榨脱水干化，一次性将灰浆含水率由85%降至25%，再送至3号锅炉掺烧，解决了车载、运输和填埋处置的环境难题，降低了车辆的维护费用和渣场的处置费用，并有效利用了灰渣中的残炭，节煤降耗意义重大。“原来的废渣要用车拉出去在固定地点掩埋，既有运输费用，还有环保压力。通过技术改造，把煤‘吃干榨净’，不仅节能而且环保，还产生了新的效益。”合成车间主任王东亮介绍，该项目单套年处理气化细渣干基约2.8万吨，相当于节约燃料煤1.2万吨，减排二氧化碳约2.4万吨。

设备换热需要水冷却，冬季供热需要水循环，企业的环保设施、脱硫设备也需要用到水……渭化公司是名副其实的“用水大户”，一直秉持深挖潜力、精细管控的理念，坚持“节水优先、空间均衡、系统治理、两手发力”的方针，持续优化水平衡、盐平衡。公司循环水系统整体节能优化项目，在保证循环水高位换热器流量和压差不变的前提下，系统同步降压、优化水泵出口无效阻力、优化水泵扬程，通过循环水系统整体节能优化后，年节电量达3000万度以上，折标煤约3600吨，减排二氧化碳约9500吨。

“原来的蒸汽都浪费掉了，通过上新项目，进行余热余压回收循环利用，达到了提高效益降低成本，节能又节水的效果。”物料车间副主任秦昊介绍，该公司蒸汽和工艺系统余热余压回收利用项目，通过新建全凝式S4低压蒸汽汽轮机发电机组，利用余热发电，年发电量2264万度，折标煤约2800吨。新建背压式透平发电机组，利用蒸汽压差发电，年净发电量1104万度，折标煤约1300吨，节水减排项目成效显著。

7月20日上午，随着最后一台逆变器的投用，渭化公司分布式光伏发电新能源二期项目全部投入发电。这是该公司瞄准新能源发展，促进节能减排，提高能源资源利用率，助力企业“双碳”目标实现的又一创新实践。近年来，渭化公司科学谋划构建“风光水储”多能互补的新能源产业格局，深入挖掘优质光、热资源，紧紧围绕“挖掘资源、构建电网、发展储能、壮大产业”目标，重点打造以光伏为主的绿色能源产业，绿色发展的路子越走越宽。该公司充分利用闲置厂房、污水池上、大棚屋面、厂区自备铁路沿线两侧空地开发光伏项目。目前，渭化公司本部和彬州公司光伏发电总装机容量约16.5MWp，预计每年发电量约1741万度，折标煤约6490吨，二氧化碳减排约19697吨，经济效益和社会效益显著。

渭化公司所有运行锅炉均实施了节能技术改造，通过智能化控制改造，提高装置工况稳定性，实现锅炉煤耗降低1%以上的目标，年可节约标煤约5900吨，减排二氧化碳约15600吨。为回收净化装置排放的二氧化碳，公司建有8万吨/年食品级液体二氧化碳回收项目，在此基础上还建有5000吨/年干冰项目。经过不懈努力，该公司单位产品能耗、水耗持续降低，节能减排绿色低碳已融入生产中的各个环节。

“坚持科技创新，持续深挖装置节能降碳潜力，我们一直在努力。”生产部副部长宋国庆介绍，公司新上的甲醇差压发电项目、循环流化床锅炉炉渣自动循环综合利用项目、甲醇精馏系统高效节能技术研究与应用项目、甲醇合成汽包副产蒸汽发电项目，建成投运后将进一步优化工艺、节能减排，助力企业高质量发展。

7月份，一则喜讯传来：该公司分别获得中国氮肥工业协会授予的“2023年度氮肥、甲醇行业节能减排先进单位”，这一荣誉的获得，是对公司积极响应国家绿色低碳发展的号召并在节能减排方面所作出一系列成绩的肯定。

“公司将持续加强能耗管理，大力推进各项降低装置能耗的科技项目建设进度，年内要尽早实现合成氨、尿素、三期甲醇、乙二醇等单位产品综合能耗明显小于能耗限额等级1级值，勇当行业综合能耗领跑者。”渭化公司党委书记、董事长张增战说。节能降碳绿色发展利国利民，渭化公司将继续以“打造绿色环保企业”的实际行动,在推动企业高质量发展的同时，坚持“节能降碳节水减排协同增效”的主题，为地方经济发展添砖加瓦，为美丽家园建设作出积极贡献。