本报讯（通讯员 魏俊聪）“自从实现全面生产性维护后，从生产工况来看，效果显著。”8月以来，渭化公司生产现场总能听到关于实行全面生产性维护（TPM）机制的讨论话题。大家普遍认为，完善合理的科学保全体系，除了降低维修人员工作量之外，也起到了延长设备运行周期和降低缺陷扩大的作用，进一步夯实了企业安全生产基础。

提高设备管理水平，降本增效，高效化生产，一直是渭化公司管理探索的重中之重。经多方研究，渭化公司于7月建立起一套科学合理的设备保全体系，实施“生产车间全体职工参与，以设备最有效利用为目标，自主保全、预防维修等综合构成的全面生产维护新机制”，最终实现全面生产维护。

具体做法为：生产车间内部成立设备维护小组，通过针对设备的日常点检，动态掌握及发现设备缺陷；点检发现的缺陷，例如滤网清理、漏点紧固等简单维修项目，采用预防维修、事后维修、纠正性维修及维修预防等具体措施的维修策略，通过各自车间小组活动方式解决，使企业达到全面生产效率提高和降低成本的目标，做到降低机械修造部检修人员工作量的同时不断提升各自车间职工技能水平。

复杂的事情简单化，简单的事情标准化，标准化的事情持续化。渭化公司通过点检及自主维修，将生产运行设备中微小缺陷进行控制消除，全方位保障生产装置稳定运行，降低检修周期，激发与创造更多经济效益，为公司实现“经济持续性发展”总目标不断努力。