高质量、高效率的设备维护是生产装置安全、稳定运行的重要保障。特别是对于大型化工企业工艺流程长，工况复杂，高温、高压、低温、深冷、易燃、易爆、剧毒、腐蚀，严苛的工艺条件，全年不间断的生产方式以及危险的作业环境，使得每一次检修作业都如一场遭遇战。在装置安全稳定运行的压力下，紧张的检修时间，使得检修人员全天候疲于应对，无暇他顾，质量、安全、人资等各方面的矛盾凸显。如何有效减少设备突发故障，安全高效从容地完成检修，是设备专业一直在研究的难题。

海恩法则告诉我们，每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患，任何不安全事故都是可以预防的。提前捕捉到设备隐患信息，便能有效地降低故障发生率。2020年3月，生产部下发了《关于提高生产装置检修计划性和检修效率的规定》，并与当年4月1日正式开始实施，从此，设备检维修管理走上了从“遭遇战”到“伏击战”的转变。

为了做到计划性检修，制度从源头上对下票总量和时间进行了控制，根据历史数据制定了每个车间任务书总量指标，这一措施促使技术人员在下达检修票证时必须三思后行，深入分析研究隐患信息，准确判断故障原因，全面完整规划检修项目。因为任何的失误都会导致任务数量的增加，检修下票时的“惜墨如金”背后是技术与责任心的双重提高。同时对下票及时率也进行了约束，要求至少提前一天下达，如此各项检修工作得以从容有序地安排开展，大大促进了车间技术人员对故障隐患的预判与分析能力。其次对月度检修完工率提出了明确的要求，使得检修效率得到了有效提升。生产部作为管理部门，每月坚持对检修任务书情况进行分析，查找问题总结经验，同时根据规定指标对各单位严格进行考评。

至2020年底，全厂任务书总量较近三年平均值降低了15.5%，计划性检修率达到了90.43%，值班任务书占比下降到7.37%，因设备故障导致的事故比例大大降低，极大地缓解了日常检维修工作的压力。2021年生产部根据实际情况对制度进行了修订，对计划检修率，完工率等指标提出了更高的要求，并对值班任务书数量进行了严格限制，第一季度整个装置高负荷稳定运行，实现了产量与煤耗的历史性突破，一季度末平均计划检修率也达到了95.44%，完工率达到了96.36%，值班任务书占比降至了2.85%，计划性检修取得了丰硕成果。

从事故紧急维修到预防性计划维修，不单单是检修工作量的减少，更是从容不迫下对检修质量的精细把控，对检修后使用寿命的有力保证。二者互相促进，此消彼长。随着基础工业水平的提高及智能化的推广，公司一直在探寻设备故障诊断与预判的先进技术及理念，计划性检维修也将作为一项长期课题，与企业唇齿相依，同步发展。