刚刚过去的三月，合成车间完成液氨产量32617t（表计值），月均负荷率达105.2%，创2006年以来最高值，比历史第二高负荷率101.6%高出3.6%。力证车间降本增效措施取得显著成果，为公司实现效益提升目标作出实质贡献。
挖掘装置潜力
高产是降本增效最有力措施！合成车间通过全流程分析，得知合成氨装置进一步提升负荷的瓶颈在合成工段。若要大幅提升负荷，合成塔和压缩机的改造不可或缺。当前通过工艺优化提升装置负荷为最有效措施。通过技术员对合成工况的全面分析，结合内蒙古博大实地和博源化学公司同型号氨合成催化剂的运行经验，提出适当提高合成塔热点温度控制指标，优化入塔温度控制，尽量降低氨冷温度，充分利用氨冷冻系统冷量，以增大氨净值，实现了增产目标。随着气温水温升高，装置运行负荷将相应降低，合成工段“新增一台E1901”技改项目，正加紧施工，力争本月投用，以期减小温度升高对装置负荷的不利影响，为装置高产助力。
重视人员效能
合成车间注重加强岗位人员培养，通过“每周一题”“每周四图”“定期考评”，督促提高操作技能，保障装置稳定运行；施行增产激励机制，每月对优化高产的班组进行相应奖励，促使各班组比拼优化、精心操作，维护装置超负荷运行；落实奖金多劳多得制度，让踏实肯干的人员得到实惠，实现人力资源良性循环，提高了人员效能水平。
强化基础管理
工艺方面，优化工艺操作，加强巡检质量，确保高负荷稳定运行；通过成本核算理清降耗重点，努力降低单耗；严格执行放空管理，减少工艺介质和蒸汽浪费；根据市场情况调整液体产品比例，实现效益最大化。设备方面，通过强化设备维护保养台账管理，提高装置检修计划率，加强设备检修质量管理，避免了设备非计划停车。
紧抓安全环保
除了维护好708硫回收装置稳定达标运行，确保20硫回收装置正常备用外，车间通过加强技术人员“一日两上岗”管理，重视《工艺报警分析处置记录》管理，督促隐患台账治理，落实隐患周周查定期整改制度，极力消除装置隐患，杜绝了安全环保事故发生。
下一步，车间将继续从技改挖潜、人员提效、管理降本等方面下功夫，努力为公司实现“效益提升年”作贡献。
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