“802技改效果好啊，蒸汽消耗直降30%。”2024年伊始，公司以“802甲醇精馏系统高效节能项目碰口”为主线发起为期一周的抢修，1月16日甲醇装置运行，抢修达到预期降碳降耗的效果。

近年来，面对 “能耗双控”政策和市场的双重压力，煤化工企业纷纷提出绿色、减碳、节约工作目标，以求从 “降耗降碳”中深挖提质增效潜力。公司与时俱进，通过一系列技改举措，降低煤耗、电耗等，实现资源高效利用，持续提升盈利能力和高质量发展韧性。

公司的甲醇精馏系统高效节能项目应运而生。立项之初，公司主要从“降低吨甲醇消耗蒸汽、高负荷下汽提塔废水甲醇含量降低和增加系统弹性”等三个方面着手发力，经过多次与设计院、厂家深入交流，确定了最佳技术改造路线，即通过原精馏系统改造，增加新高压塔，提高系统操作弹性，降低废水中甲醇含量；通过多个换热器及塔罐热量耦合，同等产量降低蒸汽消耗量。2023年，公司高效完成了项目招标、设计和土建工作，并于年底顺利完成了设备安装，待三期甲醇装置停车碰口后，公司将进入试车调试阶段。

敢字当头拼命干，干字为先马上办。公司“管理提升年”伊始，1月10日，紧密围绕装置“降碳降耗”主课题，以“802甲醇精馏系统高效节能项目碰口”为主线的三期装置抢修正式发起。在抢修过程中，同步穿插完成E7502更换、多台换热器高压清洗、差压发电机组维修等，助力“降耗”措施全部落地生根。检修过程中，全体参检人员以“咬定青山不放松，立根原在破岩中”的精神，上下铆足一股劲，不畏严寒，铆足干劲穿梭在检修的每一个角落，大大提高了检修效率，1月16日三期甲醇装置恢复运行。

其中，802甲醇精馏系统高效节能改造后首次投运，S3蒸汽消耗量由78t/h大幅降至55t/h，下降30%，“降耗”效果突出；蒸汽过热器E7502顺利更换，每小时10余吨S2蒸汽得到充分利用，降低煤耗，同时消除运行中安全隐患；差压发电机、循环气压缩机等系列降耗项目高质量完成，为降低综合能耗贡献力量，助力企业早日迈进“能效标杆”行列。